Entendendo o requisito P5.5 da VDA 6.3 edição de 2016.

  11/12/2020

Dando sequência a mais uma publicação sobre a VDA 6.3 hoje abordarei o requisito P5.5 que envolve a garantia da qualidade dos produtos recebidos. Este requisito assim como o requisito P5.4 também é identificado com o (*) asterisco e com isso como foi dito na publicação anterior, caso seja atribuída durante a auditoria uma nota zero ou quatro para este requisito, a nota geral pode sofrer alteração de farol em função dos critérios da norma VDA 6.3

 

O objetivo de forma geral do requisito é garantir que todas as especificações de qualidade acordadas entre as partes sejam garantidas ao longo do ciclo de vida do produto.

 

De modo geral este requisito é abordado na fase de recebimento dos materiais, e espera-se que todos os requisitos importantes para o desempenho do produto estejam de acordo com o especificado.

As empresas podem adotar maneiras diferentes para garantir a qualidade dos materiais recebidos e a norma VDA 6.3 não estabelece nenhum tipo de inspeção ou análise neste requisito, cabendo a cada organização com base em sua análise de risco, por exemplo o FMEA de processo ou FMEA de produto, estabelecer o tipo de controle a ser exercido a cada um produtos.

 

Deve existir um procedimento documentado que aborde a sistemática de inspeção de recebimento detalhando os critérios adotadas para a execução da inspeção, onde os resultados da inspeção devem ser registrados, as ações a serem tomadas no caso de algum produto ser considerado não conforme ou suspeito na fase de recebimento. Cada um destes fatores será abordado neste post.

 

Quando falamos da forma de verificar a qualidade dos produtos na fase de recebimento, a maioria das empresas optam pela “inspeção skip lot”, em outros casos as inspeções estão baseadas em normas e até existem empresas que aceitam o certificado de qualidade emitido pelos próprios fornecedores. Tudo isto é válido, porém é importante que a decisão a ser adotada seja aquela que minimize os riscos e tenha uma relação custo benefício que não comprometa o negócio.

 

Quando falamos de “inspeção skip lot”, que com certeza é a mais utilizada atualmente, a mesma tem uma eficácia comprovada, porém é importante ficar atento a erros operacionais que podem comprometer toda a confiabilidade no sistema de recebimento. Na inspeção por skip lot, quando algum tipo de problema é identificado, é necessário que haja “um retrocesso” no skip lote, ou seja, a empresa deve reduzir o intervalo entre lotes a serem inspecionados a fim de monitorar mais de perto aquela empresa ou aquele produto que apresentou algum tipo de ocorrência, e para isto é necessário que um processo robusto esteja implementado para evitar que este tipo de problema ocorra.

 

Para as empresas maiores que utilizam softwares de ERP, este problema deixa de existir, pois o próprio sistema faz este gerenciamento, orém para as empresas onde não há um sistema de gestão e o monitoramento é feito de forma não tão robusta, o risco do processo ter falhas é maior e neste caso o treinamento e documentos bem definidos precisam estar presentes a fim de minimizar os riscos envolvidos.

 

No segundo exemplo que envolve a inspeção baseado em normas ou outros métodos é importante que estes métodos estejam descritos nos procedimentos e que estejam sendo cumpridos como tal.

 

O terceiro método e menos usual é aquele onde o material é entregue com um certificado de qualidade emitido pelo fornecedor e a empresa cliente não realiza nenhum tipo de inspeção, na certeza de que os produtos atendem em 100% aos requisitos especificados. Se este for a opção adota pela sua empresa é importante que alguns cuidados sejam tomados, como por exemplo um acordo entre as partes para que uma ação imediata seja tomada pelo fornecedor quando um problema for detectado al longo do processo produtivo, deve existir um processo de rastreabilidade mais estruturado e a comunicação entre as partes devem ser claras para agilizar a tomada de ação quando da ocorrência de problemas.

 

Agora que já falamos do procedimento é preciso que esteja bem claro, quando este for o caso os itens que serão inspecionados na fase de recebimento dos produtos, e para isto é importante que uma análise de risco envolvendo FMEA de produto e FMEA de processo tenha sido executada e que a partir desta análise os itens prioritários tenham sido definidos e incluídos no plano de inspeção ou no plano de controle. O plano de controle ou plano de inspeção deve ser o meio na qual os inspetores se baseiam para a execução das atividades de inspeção de recebimento. 

O nosso foco aqui não é falar sobre plano de controle, mas caso isto seja de interesse, por favor nos envie e-mail e caso haja um interesse no assunto abordaremos o mesmo em alguma publicação futura.

 

Outro ponto importante deste requisito da VDA 6.3 envolve a “inspeção de lay out” e a requalificação de produtos. Mas antes de entrar no assunto vamos deixar claro a diferença que há entre estes dois itens.

 

Uma inspeção de layout e uma verificação funcional em relação às normas de engenharia do cliente para material e de desempenho, aplicáveis, devem ser realizadas para cada produto conforme especificado nos planos de controle. Os resultados devem estar disponíveis para análise crítica do cliente.


NOTA 1:  Inspeção de layout é uma medição completa de todas as dimensões do produto mostradas no(s) registro(s) do projeto.


NOTA 2:  A frequência de inspeção de layout é determinada pelo cliente.

 

A requalificação do produto normalmente implica na validação completa para todos os requisitos de aprovação do produto (por exemplo, PPAP ou PPA) e, portanto, excede o escopo de uma inspeção de layout, e quando as empresas do grupo VW solicitam uma requalificação, é sobre isto que estamos falando, uma nova submissão de amostras.

 

Para implementar o tema de forma adequada é importante que haja um controle destes prazos de novas submissões, sendo que estes podem ser através de um software ou mesmo através de uma planilha que avise o “sistema” com uma certa antecedência da necessidade de uma requalificação, para que seja possível entrar em contato com os fornecedores para a solicitação, e da mesma forma para que se tenha um processo ainda mais robusta, durante as auditorias de processos nos fornecedores deve ser verificada a gestão sobre este tema.

 

Outro ponto importante no requisito P5.5 é aquele que trata das não conformidades ou dos produtos suspeitos durante a fase de recebimento dos mesmos.

Quando se tratar de produtos não conformes é mandatório que a organização tenha disponível um procedimento que aborde o tema e envolva no mínimo as seguintes atividades:

a)     Definição do responsável pela disposição a ser dada ao produto não conforme

b)    Forma de registrar a ocorrência da não conformidade.

c)     Como e em quais situações acionar o fornecedor para a tomada de ação.

d)    Prazos para a definição das ações envolvidas (contenção e definitiva).

 

É importante que todo produto não conforme seja corretamente identificado, disposto em um local apropriado para evitar o uso indevido dos mesmos, e quando estes produtos forem submetidos a algum tipo de retrabalho, este retrabalho deve ser documentado e após o retrabalho é preciso evidenciar que o produto foi novamente inspecionado e que atende a todos os requisitos de desempenho descritos no plano de controle.

 

Ainda durante a fase de inspeção, existem situações em que o resultado da inspeção só é conhecido após o produto já estar em uso, nestes casos, esses produtos devem ser rastreáveis, para que no caso de uma não conformidade ser identificada após o início da produção, ser possível a identificação destes produtos e a implementação de ações para evitar que sigam adiante no processo em desacordo com a especificação.

 

Quando a empresa decidir acionar o fornecedor em função de uma não conformidade identificada durante a fase de recebimento, é importante que o padrão do documento esteja definido no sistema de gestão da qualidade, e que haja por parte da organização um controle destas não conformidades para garantir que os prazos definidos sejam monitorados.

Quando por algum motivo os prazos não forem atendidos, o sistema de gestão de qualidade da organização deveria de alguma forma penalizar o ocorrido através do requisito P5.3  da VDA 6.3.

 

Como ainda não falamos de tudo, a última parte do requisito cobra a disponibilidade de equipamentos, dispositivos ou outros métodos de controle em quantidade suficiente,  e também que o local de inspeção seja adequado as necessidades de inspeção, como por exemplo ergonomia, iluminação, etc.

 

Caso surjam mais dúvidas com relação a este tema, entre na nossa área de contato e façam as perguntas, que tão logo quanto possível a responderemos, e caso não saibamos do assunto, nos comprometemos a pesquisar e dar a resposta mais adequada.

 

 

Antônio Andrade

Mestre em Engenharia Mecânica, professor universitário e especialista em sistemas de gestão da qualidade.

 

 

 

 

 

 


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